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La fabrication du sabre japonais
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La forge et les soufflets

    Le foyer de la forge est allongé afin de recevoir la lame dans son intégralité, et sa largeur est de 25cm environ, pour que les charbons chauffent ainsi au maximum. Contrairement aux forges occidentales où l'air est insufflé par en dessous, la ventilation est ici latérale. Le soufflet est une boîte rectangulaire de 1,50m de long, 0.30m de large et 0.50m de haut. Il est habituellement à gauche de la forge, derrière un muret de pierre (ou de béton actuellement), afin que le forgeron puisse ventiler avec sa main gauche, tandis qu'il manipule la lame de la droite.

    Le soufflet comporte une entrée d'air et une sortie vers la tuyère à chaque extrémité, si bien que le mouvement de va et vient du piston produit un flux d'air continu : ceci permet un ajustement assez précis de la température du charbon.

    On utilise du charbon de bois de pin, et un des travaux des apprentis est de couper ce charbon en morceaux qui sont ensuite triés par taille. Les gros sont utilisés la plupart du temps, et les petits, qui peuvent fournir une température plus importante, sont utilisés pour chauffer la lame avant le trempage.

    Un des plus importants forgerons contemporains, Akihira Miyairi, coupait chacune de ces petites pièces au ciseau, pour que toutes soient exactement du même volume. Il y passait tant de temps qu'il ne pouvait faire que deux sabres par mois. Le problème est que ses sabres ont été considérés par le gouvernement Japonais d'après guerre comme un standard de qualité et que, depuis, aucun artisan n'est autorisé à en fabriquer plus.

 

OROSHIGANE: la préparation de l'acier

    Pour obtenir le taux quasi idéal de 0.7% de carbone dans l'acier destiné à la partie superficielle de la lame (le KAWAGANE ou UAGANE), il faut partir d'un taux de 1.0 à 1.5% pour le TAMAHAGANE, car le martelage va provoquer une perte de carbone. Le futur coeur du sabre, le SHINGANE, sera composé d'un acier plus doux, donc avec moins de carbone. Les morceaux de métal fournis au forgeron seront donc triés dans ce sens.

    Certains de ces morceaux font partie de la moitié « non-TAMAHAGANE« de la KERA, et ne peuvent être utilisés sans modification préalable. Par exemple, un acier à 1.7% ne peut être martelé ou plié aisément car il a tendance à se briser. Un acier à 0.5% peut être utilisé pour le SHINGANE, mais celui ci ne nécessite que de faibles quantités de métal; ce faible taux ne permet pas de s'en servir pour le KAWAGANE, car on ne peut pas le tremper. On ne peut pas non plus les mélanger, on obtiendrait de très vilaines taches à la surface de la lame.

    OROSHIGANE, ce sont les processus qui permettent d'ajuster le taux de carbone, et c'est aussi le nom du métal obtenu. Pour le métal à faible taux, la méthode est celle du TATARA. On alterne les couches de charbon et de métal, et l'acier en fusion se dépose au fond de la forge tout en se chargeant en carbone.

    Pour le métal à trop fort taux, le principe est d'exploiter la tendance de l'acier chauffé à relâcher du carbone quand il est en présence d'oxygène. Pour cela, le fond du foyer est recouvert de cendre de paille de riz, mélangé à du charbon en poudre (la cendre agit comme un liant pour que le charbon ne soit pas dispersé par le jet d'air du soufflet).L'acier est positionné autour de la tuyère pour que l'oxygène arrive directement au centre de la pile. On entasse ensuite par dessus des morceaux de charbon. Après allumage du feu, le forgeron pompe continuellement, et l'oxygène se combine avec le carbone de l'acier et s'échappe sous forme de dioxyde de carbone. On récupère ensuite un acier plus adapté à cette forme de travail.

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