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La fabrication du sabre japonais
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TSUMIWAKASHI: l'agglomération des morceaux d'acier

    A ce stade, on commence à raffiner et à assembler l'acier. Le forgeron prend des morceaux de TAMAHAGANE ou d'OROSHIGANE, les chauffe dans sa forge, et les martèle en plaques de quelques millimètres d'épaisseur. Après les avoir refroidies en les trempant dans l'eau, il les casse en petites pièces de 2x2 cm environ:les KOWARI. Selon l'aspect du métal à la section, elles sont alors triées: un aspect brillant, clair, signale plus de 1% de carbone. Un aspect sombre, irrégulier, signifie moins de carbone, et la possibilité d'impuretés incluses. Les meilleures pièces sont gardées pour la couche extérieure du sabre: le KAWAGANE.  Les petites plaques sélectionnées sont entassées sur une plaque d'acier, (le DAIKANE), d'environ 13x8 cm, à laquelle on a soudé un long manche. Le poids de ce montage est de 2 à 4 kg. Ce bloc est saupoudré d'argile et enveloppé dans une feuille de papier pour maintenir les morceaux en position. On place l'ensemble dans la forge et on empile le charbon de bois tout autour. Après 30 à 40 minutes de chauffe, la température atteint 1300°C et le métal est jaune brillant ou blanc. Le bloc est alors placé sur l'enclume et martelé pour souder les plaques entre elles. Ce stade est très difficile car la température du métal chute vite hors du feu et les soudures doivent impérativement être de bonne qualité. La pièce est réchauffée et re-martelée jusqu'à l'obtention d'un bloc homogène.

KITAE: le forgeage

    Du fait de ces étapes successives de chauffage et martelage, le bloc s'allonge progressivement. Quand il mesure le double de sa longueur (ou de sa largeur) initiale, il est sectionné partiellement au ciseau et replié sur lui même pour reprendre sa taille. Actuellement, on utilise un martinet (une sorte de mini marteau-pilon) pour marteler la pièce et la former en la déplaçant et en la tournant pour qu'elle soit forgée sur toutes se faces

    Autrefois, le maître artisan la déplaçait sur l'enclume pendant que 2 ou 3 assistants frappaient à l'aide de lourdes masses, toujours au centre de l'enclume, et le marteau toujours à plat.

    Le forgeage a lieu quand le métal est chauffé à blanc, et on a 3ou 4 mm pour le marteler. Puis il est remis dans le feu, et par instant le forgeron arrose le métal d'une boue argileuse très liquide et le saupoudre de cendre de paille de riz. Ceci permet d'éviter une trop grande perte de carbone du fait de l'oxydation.

    La plaque est repliée plusieurs fois, de 12 à 20 fois au maximum selon le choix de l'artisan, soit dans le sens de la longueur, soit de la largeur, soit des deux: ce choix déterminera le « grain » de l'acier ou JI-HADA. Quand on replie alternativement sur la longueur et la largeur, ce forgeage se nomme JUMOJI-GITAE, c'est à dire « forger en forme de caractère JU »: ce signe qui signifie 10, s'écrit sous la forme d'une croix.

    Les principaux types de « grain »obtenus sont MASAME (« grain droit et longitudinal »), ITAME (« grain en madrier de bois ») et MOKUME (« grain avec contours concentriques »).Certains, obtenus par des méthodes plus ou moins secrètes, sont spécifiques d'écoles, comme le AYASUGI (cryptomeria croisé) de l'école Gassan ou le KONUKA HADA (« grain de la fleur de riz ») de l'école Hizen.

    Ce martelage répétitif élimine également les impuretés et modifie la structure du métal par orientation parallèle des couches d'acier (elles peuvent être au nombre de dizaines, voire de centaines de milliers). Communément, on dit que la forge resserre la fibre de l'acier: cela est en partie faux car la structure est en fait cristalline. Par le forgeage, la granulation va devenir plus fine et s'aligner dans le sens de la forge, créant un aspect de fibre, plus résistant que la matière brute. Le martelage modifie également la ductilité, c'est à dire la capacité du métal à être étiré, replié sans se briser, en modifiant le taux de carbone:d'où l'importance de la boue argileuse et de la cendre, cités plus haut, et de la connaissance nécessaire au rythme de leur adjonction.

    L'élimination d'impuretés diminue la masse originale de moitié: après les 6 premiers repliages (SHITA-GITAE), le bloc d'acier pèse entre 1.2 et 2.0 kg, et il a perdu environ 0.5% du taux de carbone initial. Chaque repliage fait chuter le taux de 0.03% (le premier stade de soudure des morceaux ou KOWARI  fait perdre 0.3%).

    Pour la suite du forgeage, plusieurs options sont possibles: nous allons décrire la méthode du maître Yoshindo, actuellement actif dans la région de Tokyo.

    Pour cette seconde partie nommée AGE-GITAE, il allonge le bloc en une barre plate qu'il coupe en 3 pièces de tailles égales. Il en utilisera 2, 3 et même 4 (grâce à une pièce supplémentaire issue d'un forgeage précédent), selon la taille du futur sabre.

    Les pièces sont empilées, chauffées et soudées entre elles. Puis le bloc obtenu est de nouveau martelé et replié 6 ou 7 fois, en perdant ainsi encore la moitié de son poids. Le taux de carbone a alors atteint le niveau optimal de 0.7 ou 0.6% .L'artisan a obtenu ce résultat par le choix du métal de départ et du nombre de repliages.

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